Development of the concept of “lean manufacturing” based on the selection of optimal type of movement of labor objects

Введение. В современных условиях дороговизны и ограниченности ресурсов многие субъекты хозяйствования озадачены поиском путей снижения затрат на изготовление продукции. В частности и решения, принимаемые в области производственного менеджмента, подчинены повышению экономичности процесса превращения предметов труда в готовый продукт. Основным фактором является сокращение времени затрачиваемого на производство продукции, так как в результате:

- возрастает фондоотдача основных производственных фондов; - происходит ускорение оборачиваемости оборотных средств по причине уменьшения объемов незавершенного производства; - сокращается себестоимость продукции изделий благодаря снижению условно-постоянной части издержек и т.д.

Данные основания подтверждают для всех предприятий актуальность задачи сокращения длительности производственного цикла - периода времени, необходимого для прохождения предметом труда всех операций производственного процесса с целью превращения в готовую продукцию.

Just-in-time как инструмент бережливого производства, позволяющий сократить временные потери

Одним из главных направлений снижения длительности производственного цикла выступает сокращение потерь, прежде всего, временных ^[13].

Концепцией менеджмента, направленной на повышение производительности за счёт сокращения длительности производственного процесса и сокращение всех возникающих видов потерь является бережливое производство ^[1].

Родоначальник создания концепции системы бережливого производства, сотрудник корпорации Toyota Тайити Оно выделил потери из-за ^[5]:

· перепроизводства;

· времени ожидания;

· нерациональной транспортировки;

· лишних этапов обработки;

· излишних запасов;

· бесполезных перемещений;

· выпуска дефектной продукции.

В системе «бережливого производства» применяются около 25 различных инструментов ^[12]. Одним из самых известных и эффективных выступает система «точно вовремя» (в переводе с англ. just-in-time), предполагающая наличие минимальных запасов или их отсутствие - ресурсы необходимого вида поступают на производственную линию точно в требуемом размере и в нужный момент.

Исследование опыта внедрение системы Just-in-time на зарубежных и отечественных предприятиях позволило выявить следующие положительные последствия ^{[11, 14]}:

- уменьшение потребности в денежных средствах, необходимых для формирования и управления запасами;

- повышение скорости адаптации предприятия к изменению запросов потребителей за счёт увеличения гибкости производства и выпуска продукции небольшими партиями;

- устранение излишков дорогостоящего складского оборудования и погрузочно-разгрузочных средств для хранения сырья, материалов и готовой продукции;

- изменение направлений использования площадей, являющихся ранее складскими помещениями;

- сокращение объема нереализованного товара при сокращении спроса за счёт точного и обоснованного расчёта количества продукции, запрашиваемой потребителем к конкретный момент времени;

- повышение качества продукции, снижение уровня брака и переработки;

- рост производительности и коэффициента загрузки оборудования;

- долгосрочное планирование для поставщиков и лучший сбыт товаров;

- увеличение прибыли.

Исследователь Вялов А.В. количественно определил выгоды от внедрения системы Just-in-time ^[2]:

1. Сокращение стоимости продукции на 50%.

2. Уменьшение длительности производственного цикла в 2 раза.

3. Снижение трудозатрат в 2 раза при неизменной или увеличенной производительности.

4. Увеличение производственных мощностей на 50% в условиях имеющихся производственных площадей.

5. Снижение размера складских запасов на 80%.

В России применение системы just-in-time также может быть эффективным, однако, несколько сложным и ограниченным в реализации. Основным препятствием можно обозначить невозможность добиться от отечественных поставщиков строгого соблюдения обговорённых и утверждённых сроков поставок в соответствии с нуждами предприятий-потребителей. Поэтому в целях избегания прерывания производственного процесса ввиду несвоевременной поставки ресурсов, нельзя совсем отказываться от формирования запасов на складах ^[10].

Однако внутри организаций наладить эффективную работу, следуя системе «точно вовремя» возможно, а на многопродуктовых предприятиях, где технологические цепочки пересекаются, необходимо.

Система управления just-in-time характеризуется сложностями при внедрении, требует предварительной подготовки предприятия: повышение слаженности работы всех подразделений, степени отработки всех технологических и управленческих процессов, достоверности и обоснованности планирования и т.д. ^[9].

Основные принципы и условия внедрения системы Just-in-time на предприятии сформулированны ещё в 20-х гг. ХХ века Генри Фордом, расширены японскими специалистами, общеизвестны и широко охарактеризованы в литературе по управлению производством. Однако современные условия хозяйствования характеризуются динамичностью, высокой степенью неопределённости и риска, снизить которые поможет учёт как можно большего числа факторов ^[8].

Анализ способов передачи предметов труда с операции на операцию на предмет соответствия требованиям системы «just-in-time»

Длительность производственного цикла определяется множеством факторов, среди которых можно выделить потери по причинам ожидания и способа передачи деталей (изделий) с операции на операцию. Поэтому предлагается уделить внимание оптимизации процесса производственного планирования в отношении выбора рационального вида движения предметов труда в процессе изготовлении продукции для последующего использования в рамках системы Just-in-time.

В учебной и научной литературе описываются три способа передачи предметов труда по ходу технологического процесса: по­следовательный, параллельный и параллельно-последовательный (смешанный). Результаты анализа каждого из них приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Результаты анализа способов передачи предметов труда с операции на операцию

Источник: составлено автором по ^[4,6,7]

На основе информации, представленной в таблице 1 можно заключить, что параллельно-последовательный (смешанный) способ передачи предметов труда по ходу технологического процесса объединяет в себе преимущества последовательного и параллельного. При последовательном виде движения отсутствуют простои рабочих и оборудования, но возникает пролеживание предметов труда на каждой операции. При параллельном - пролеживания передаточных партий не наблюдаются, но есть простои.

Параллельно-последовательный вид движения деталей обеспечивает непрерывное функционирование рабочих мест. Пролёживания передаточных партий минимизированы, при этом они обрабатываются на каждой операции без перерывов, то есть запасы и незавершённое производство не возникают - соблюдается отражённый выше принцип системы «точно-вовремя». Кроме этого, к условиям внедрения данной системы относится производство мелкими партиями в целях обеспечения качества изделий, так как среди небольшого объёма предметов труда легче обнаружить дефекты. Поэтому данное требование также удовлетворяется при использовании выделенного вида движения, в рамках которых детали с операции на операцию передаются небольшими по численности передаточными партиями.

По итогам проведённого исследования можно сделать вывод, Параллельно-последовательный вид движения предметов труда в наибольшей степени удовлетворяет требованиям системы «точно-вовремя».

Как было отмечено выше, параллельно-последовательный вид движения используется при массовом и крупносерийном производстве. Однако если на предприятии реализуется единичный или мелкосерийный тип производства – то единственно возможным будет последовательный вид движения.

Заключение. К современным мероприятиям, имеющим целью повышения эффективности производства посредством сокращения длительности производственного цикла относится внедрение системы «бережливого производства». Приведённые в статье рекомендации позволят расширить традиционный перечень условий, которые необходимо обеспечить для эффективного внедрения системы точно-вовремя путём включения в него нового: использование параллельно-последовательного способа передачи предметов труда с операции на операцию по ходу технологического процесса.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда удовлетворяет основным условиям внедрения системы «точно вовремя» на предприятии: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочих, передача деталей с операции на операцию малыми партиями, минимизация их пролёживания.